Les adjuvants pour bétons

Je vais vous expliquer dans cet article l'utilité des adjuvants les plus connues pour les bétons et les mortiers.

1/ Les plastifiants:

Les plastifiants permettent : d'augmenter la compacité du béton entraînant une amélioration des résistances, de faciliter la mise en place du béton, d'augmenter la maniabilité tout en réduisant l'eau de gâchage, de réduire la ségrégation, Leur dosage moyen est de 0,3 à 0,5 % du poids du ciment. Domaines d'application : béton prêt à l'emploi, bétons de bâtiment, bétons architectoniques, bétons d'ouvrages d'art courants jusqu'à B40, bétons manufacturés, bétons routiers, bétons projetés, ...

2/ Les superplastifiants (ou fluidifiants)

Ils ont des propriétés du même type que celles des plastifiants mais avec une efficacité beaucoup plus importante. Ils permettent en outre d'obtenir des fluidités extrêmes (bétons autoplaçants et autonivelants).

3/ Les entraîneurs d'air:

Leur fonction est d'entraîner la formation de microbulles d'air stables et uniformément réparties dans la masse du béton. Ce réseau de microbulles confère au béton la propriété de résister aux actions combinées du gel et des sels de déverglaçage.

4/ Les hydrofuges de masse:

Ils conduisent à une diminution de l'absorption capillaire du béton. Ainsi, le béton devient plus imperméable aux liquides. Cet adjuvant peut être utilisé pour des ouvrages tels que les réservoirs.

5/ Les accélérateurs de prise:

Ils ont pour fonction principale de raccourcir le temps de prise du béton. Ces adjuvants accélèrent le développement des résistances initiales des bétons. Ils sont utilisés pour les bétonnages par temps froid ou pour décoffrer rapidement.

6/ Les retardateurs de prise:

Ils permettent d'allonger le temps de début de prise du béton. Ils sont utilisés par temps chaud et pour maintenir une ouvrabilité du béton.

Effix Design: qu'est ce que c'est?

Domaine d'application

Effix Design est un mortier à ultra haute performance destiné
à la réalisation d’éléments minces non structurels, de moulages
et d’éléments décoratifs.

Composition chimique du mortier

Effix Design est un mortier prêt à l’emploi. Il contient donc
les poudres pré-mélangées, le sable, les fibres et les adjuvants
qui sont nécessaires à sa fabrication. Les fibres utilisées sont
des fibres de verre alcali-résistantes.

Caractéristiques physiques

Lorsque mélangé avec l’eau de gâchage, on obtient un mortier très fluide de couleur blanc cassé.

Densité du mortier frais 2,34
Granulométrie 0 - 500 μm
Module élastique dynamique à 28 jours: 50 Gpa

Propriétés mécaniques
(valeurs moyennes obtenues sur prismes 4 x 4 x 16 cm)

Résistances à la
compression à 20°C

à 1 jour : 75 MPa
à 7 jours : 110 Mpa
à 28 jours : 130 MPa

Résistances à la
flexion à 20°C

à 1 jour : 9 - 10 MPa
à 7 jours : 13 - 18 MPa
à 28 jours : 15 - 20 Mpa

Effix Design peut être soumis à un traitement thermique après
la prise. Ce traitement, qui permet d’accélérer le processus de
vieillissement du matériau, consiste à soumettre les éléments
fabriqués à une température s’élevant graduellement entre 60
et 90°C pendant 48 à 72 heures. Tout en contribuant au
développement de la résistance et de la durabilité du matériau,
le traitement thermique confère à Effix Design une grande
stabilité dimensionnelle.

Effix Design peut facilement être coloré. Pour obtenir des
teintes durables, utiliser des pigments d’origine minérale.

Conditionnement : Effix Design est disponible en sacs de 25 kg
et Pro Bag.

Utilisation et mise en oeuvre

Un sac de 25 kg de Effix Design gâché avec 2,75 litres d’eau permet
d’obtenir environ 12 litres de mortier.
La préparation du mélange avec un malaxeur à mortier ou à béton
s’effectue de la manière suivante(1) (2) :
1 - Verser le nombre de sacs nécessaires au gâchage dans le malaxeur.
2 - Malaxer 30 secondes.
3 - Incorporer 2,75 litres d’eau x le nombre de sacs utilisés.
4 - Malaxer 2 minutes (temps compté à partir de la fluidification du mélange).
5 - Arrêter et racler les parois du malaxeur.
6 - Malaxer 2 minutes.
(1) Pour un malaxeur donné, le volume optimal d’une gâchée Effix est égal à la moitié de la capacité
maximale du malaxeur.
(2) La durée de fabrication de Effix dépend de la qualité du malaxeur utilisé. Dans un malaxeur à béton
traditionnel, le réglage de la profondeur des pales du train valseur peut être nécessaire pour favoriser
l’obtention d’un mélange homogène.

Verser sans attendre le mélange dans le moule ou le coffrage à remplir. Procéder en continu et toujours au
même endroit pour éviter l’emprisonnement de bulles d’air indésirables.
Effix Design est destiné à la réalisation d’éléments minces, d’éléments décoratifs, de mobiliers d’intérieur et de
différents moulages. Les exemples d’utilisation sont nombreux : plans de travail, mobilier de salles de bains,
vasques, carrelages, etc.

Sa formulation à base d’éléments fins permet d’obtenir des surfaces parfaitement lisses et uniformes ainsi
qu’une excellente reproduction de la texture des moules utilisés.
Travailler entre 5 et 30°C. Selon la température ambiante, le temps d’utilisation du matériau varie :
5°C : 90 mn
20°C : 45 mn
30°C : 5 mn

Par temps chaud, entreposer les sacs à une température inférieure à l’air ambiant et gâcher avec de l’eau
fraîche pour allonger le temps d’utilisation.
S’assurer que toutes les jonctions des pièces coffrantes soient étanches et, dans le cas contraire, appliquer
des joints silicone pour combler les jours.
Toutes les surfaces en contact avec Effix Design doivent être nettoyées et enduites d’une fine couche d’huile
de démoulage de très bonne qualité. Il est indispensable d’utiliser des pinceaux propres dédiés à cette
tâche.

Prévoir une protection efficace contre la dessiccation, surtout lors de la fabrication d’éléments minces avec
rapport « surface exposée / volume » important : l’utilisation d’une bâche plastique ou l’application uniforme
d’un produit de cure s’avère être une protection adéquate.
Protéger du gel, du vent et du soleil pendant la prise et le durcissement.
Le décoffrage peut être effectué au bout de 18 à 24 heures.
Dès le décoffrage, les pièces doivent être maintenues humides, voire être plongées dans l’eau

Béton dépolluant

L'entreprise italienne Italcementi a mis au point un béton aux propriétés surprenantes : le dioxyde de titane qu'il contient le rend "dépolluant" en agissant par photocatalyse. Cet agent, au contact des rayons solaires, transforme par oxydation les oxydes d'azote et les composés organiques volatiles en éléments non toxiques. Le béton "purifie" ainsi l'atmosphère. C'est, à la base, en voulant mettre au point un béton blanc non-salissant que la formule dépolluante a été trouvée. Ainsi sont nés le TX Arca et le TX Aria. La filiale française Ciments Calcia a pu vérifier, lors de tests, l'efficacité de son matériau par une réduction de gaz polluant de 20 à 80 %.

Aérienne ou hydraulique : quel type de chaux pour quel usage ?

Quels sont les types de chaux et quand les utiliser ?

Particulièrement adaptée aux constructions en matériaux naturels tels la pierre et la terre, écologique puisque qu’elle récupère lors de sa mise en oeuvre le CO² qu’elle perd lors de la fabrication, la chaux maçonne, recouvre, protège et décore les maçonneries d’origine tout en leur conservant leurs qualités respirantes. Imperméable à l’eau mais perméable à la vapeur d’eau, fongicide, anti-bactérienne, elle est l’alliée des habitats sains. Associée à des matériaux naturels (chanvre, lin, bois, billes d’argile, liège....) elle peut constituer le liant de mortiers fibrés et/ou isolants.
La chaux est issue de la cuisson de pierres calcaires. Les pierres les plus "fines" produisent une chaux exempte de matériaux hydrauliques (argile, fer...), les plus "grossières", une chaux plus ou moins chargée en éléments hydrauliques. Il existe plusieurs fabricants de chaux. Suivant le calcaire dont ils disposent, ils se spécialisent dans l’une ou l’autre des chaux.
Sous la dénomination "chaux naturelle" on trouve donc deux types de chaux :

La chaux aérienne dite CL 90 :

Sa prise à l’air par carbonatation (absorbtion du CO² contenu dans l’air ambiant) fait d’elle la chaux particulièrement adaptée aux enduits en milieux secs. Diluée avec de l’eau, elle constitue des peintures naturelles qui agrémentées de pigments, décorent les enduits.
Sa prise très lente (entre 24 et 48H) rend son emploi très souple et convient tout particulièrement aux novices en maçonnerie. Avantage à ne pas négliger : un mortier à la chaux CL peut se conserver très très longtemps. Il suffit de le verser dans un récipient (type grosse poubelle), de le recouvrir de quelques centimètres d’eau qui empèchent toute prise d’air et de fermer le couvercle pour éviter l’évaporation (à surveiller de temps en temps pour vérifier le niveau d’eau).
La chaux en poudre est vendue en sacs de 25 kg. La chaux en pâte, plus fine et plus particulièrement adaptée aux laits de chaux, en pots de contenance variable.

Dans cet exemple, la marque proposant la chaux aérienne utilise encore l’ancienne dénomination CAEB mais sur l’un des côtés, le sigle CL 90 est également indiqué.
Il existe bien d’autres marques telles pour les plus connues : St Astier, Balthazard et Cotte, Boëhm, Lafarge.... ainsi que de petits producteurs tels la chaux d’Augmentel, la chaux du Périgord... Il existe aussi une dénomination CL 98 qui propose alors une chaux très pure.
Les prix diffèrent selon les régions, les distributeurs, les fournisseur, parfois du simple au double. Le prix moyen se situe autour des 15 € le sac. Ainsi empaquetée elle peut se conserver environ 1 an.

Le coût des chaux en pâte est largement plus élevé et se situe, selon les marques entre 20 et 35 € le seau de 20 kg. Son conditionnement permet de la conserver à vie à condition de recouvrir la pâte de quelques centimètres d’eau.
Son emploi se justifie lorsque l’exigence est que le décor soit très élaboré et les teintes très nuancées.

La chaux hydraulique dite NHL :

Sa prise se fait d’abord à l’eau puis à l’air. Elle est conseillée en extérieur (façades exposées, dalles...) mais en intérieur aussi pour les pièces humides (salles d’eau, dalles, caves, murs enterrés...). Elle est aussi souvent employée dans les enduits isolants au chanvre (qui nécessite beaucoup d’eau) afin de favoriser une prise plus rapide. Contrairement à la chaux aérienne, sa conservation une fois gâchée ne peut aller au delà de 24 h.
On la trouve sous 3 dénominations caractérisées par la présence d’un chiffre suivant les trois lettres « NHL ». A noter, quand même, que certaines chaux hydrauliques sont adjuvantées de ciment. Leur dénomination est alors complétée d’un Z (exemple : NHL 5 - Z). Ces produits sont à éviter car la présence de ciment dans la chaux en annule les qualités respirantes.Le chiffre, donc, détermine le taux d’hydraulicité de la chaux. Plus le chiffre est gros, plus la chaux est hydraulique, plus sa prise est rapide, plus sa résistance mécanique est grande :
La NHL 2, très peu hydraulique, s’emploie en général sur les supports tendres (pisé, briques de terre crue, torchis, pierres tendres... ) et dans les enduits chanvre. Elle prend en 18 à 24 H.
La NHL 3,5, est la plus courante. Elle convient à tous les types de travaux : maçonnerie générale, enduits, dalles .... prend en 10 à 12 H et s’applique sur tous les types de supports : terre, pierres, brique, béton cellulaire...

Quelle que soit la marque (voir plus haut), la NHL est vendue en 35 kg et en général grise. Mais elle peut exister "blanche" ( en 3,5) ce qui facilite alors la mise en oeuvre des rejointoiements destinés à se teinter de la couleur du sable et des enduits de finition teintés dans la masse ou à badigeonner. En règle générale, la NHL est moins chère que la CL 90 mais son prix est tout aussi variable que celui de la CL 90, pour les mêmes raisons. D’autant qu’il dépend aussi de son hydraulicité (2, 3,5 ou 5). C’est ainsi que la NHL 2 est la plus chère de toutes et se situe autour des 12 € le sac. Sa conservation doit se faire en milieu sec et protégé, pas plus de 6 mois.
La NHL 5 est la plus hydraulique des trois et sa prise s’effectue en 3 à 5H. Elle est particulièrement recommandée dans la fabrication de dalles et dans les cas de nécessité de prise rapide.

Attention :

La chaux est corrosive. Il faut prendre des précautions lors de sa manipulation : lunettes, masques et gants de rigueur !
On trouve aujourd’hui, sur le marché, des enduits dits "préformulés" "à la chaux" ou "à base de chaux" ainsi que des peintures et stucs (effets marmorino, tadelakt....) très en vogue, vendus prêts à l’emploi ou à délayer dans de l’eau. Leurs compositions sont souvent assez vagues mais on peut noter l’ajout de "liants hydrauliques" et/ou de "résines" qui permettent leur emploi sur des supports inadaptés (ciment, parpaing, plaques de plâtre...) et suppriment souvent les qualités respirantes de la chaux. Vérifiez bien la réelle composition et n’utilisez qu’en connaissance de cause....

Béton à ultra haute performance

Ciré, satiné, lissé, brut, etc., le béton décoratif fait ses gammes

Le béton, même dans son aspect brut, retrouve auprès du public des lettres d'une noblesse insoupçonnée. De la cuisine à la salle de bains en passant par le salon et le mobilier, le béton se prête désormais à toutes les audaces. Un matériau à redécouvrir.

Logiquement, après un retour de plus en plus affirmé au minimalisme, les ambiances intérieures minérales font leur (ré)apparition. Et c'est, surprise, le matériau le plus singulier qui en profite : le béton. Pour s'en convaincre, prenons pour seul exemple le fait qu'existe aujourd'hui des "menuisiers béton"; un néologisme qui en dit long sur l'incroyable série d'innovations et d'interprétations à laquelle ce matériau s'est prêté.

Concernant les innovations, il est difficile de les citer toutes. Dans le domaine de la construction, sont ainsi apparus d'abord le béton auto plaçant, puis le béton autonettoyant et bientôt dépolluant (si, si). Par ailleurs, le béton haute performance, qui fut par exemple utilisé lors de la construction du Viaduc de Millau, est quatre fois plus résistant qu'un béton classique alors même qu'un béton Ultra haute performance fut utilisé pour la construction d'une passerelle à Séoul de 120m de portée. Ces innovations accompagnent des découvertes permettant de jouer sur son aspect extérieur, des enduits colorés jusqu'au béton architectonique pouvant être "chiffonné" en façade. L'objet de ce préambule est de vous prévenir que ce qui est aujourd'hui possible sur des bâtiments de prestige le sera bientôt pour la construction de votre propre maison.

Mais si nous parlons d'interprétation, et si le béton est en train de conquérir les intérieurs sous l'angle de la décoration, c'est bien parce que quelques artistes/artisans ont mené, en solitaire et portés par la passion, leur propres expériences et sont parvenu à anoblir, par leur talent, un matériau pourtant largement déconsidéré depuis la construction des grandes barres qui ont défiguré les villes françaises. L'expression "bétonner les côtes" n'est-elle pas ainsi passée dans le langage courant ? Ce sont eux qui ont largement inspiré la mode actuelle et, à ce titre, inspiré d'autres industriels pour créer de nouveaux produits offrant l'aspect du béton sans la difficulté de sa mise en œuvre.

Parmi ces pionniers, l'un des plus importants est sans conteste Francesco Passaniti, dont l'œuvre – si elle est aujourd'hui exposée – a permis de défricher un terrain totalement inconnu. Certes au début du XXème siècle de grands architectes, Auguste Perret notamment, avaient utilisé le béton à fins décoratives mais dans des œuvres monumentales. L'intuition de Francesco Passaniti, au départ maçon de son état, fut de comprendre que le matériau autorisait toutes les audaces et de se souvenir que du mobilier de jardin, des lavoirs notamment, existait avant guère. "Le béton est un matériau polymorphe, fabuleux", dit-il. Il s'est donc dans son atelier parisien attaché à concevoir des sols, des vasques, des plans de travail en béton tout en travaillant sur ses propriétés : coloration, hydrofugation (imperméabilité), cire, finitions, etc. Quinze ans plus tard, l'objet de sa passion rentre dans les mœurs.

La démarche, plus récente – mais depuis 1999 quand même, soit bien avant la tendance actuelle – de l'architecte Nelly Guyot en Haute-Savoie est similaire dans le sens où c'est en travaillant dans son coin qu'elle est parvenue à son tour à créer d'étonnants meubles et éléments en béton qui connaissent, de même que les créations de Francesco Passaniti, un vrai succès depuis quelques années.

Cet engouement ne doit pourtant pas cacher la réalité du matériau. Si le béton lui-même est peu onéreux, la création des moules, son traitement, la finition représentent beaucoup de travail. "Les gens ne voient pas le moule, ne se rendent pas compte du temps passé à travailler les arêtes, poncer, cirer. Si on veut un beau béton, il faut maîtriser beaucoup de choses et, à la fin, cela revient cher", explique le premier. "Si les clients en aiment l'esprit, ils ne sont pas prêts à payer le béton au prix du marbre", avertit la seconde. L'un et l'autre rappelant que le béton "a ses règles" et que n'est pas "décorateur béton" qui veut tant jamais peut-être la réunion des mots 'artiste' et 'artisan' ne fut plus pertinente.

De plus, ils mettent en garde les clients tentés par les belles photos des magazines. "On ne maîtrise jamais parfaitement le résultat final", disent-ils. En clair, la photo d'un magazine de décoration ne montre pas la fissure dans le sol, ou les bulles ou les défauts. "Non seulement la passion est indispensable mais il n'y a pas de perfection", explique Francesco Passaniti. "Avec certains bétons cirés, si on coupe une tomate dessus, la cire est attaquée et il y aura bientôt une auréole ; il faut le savoir", explique Nelly Guyot.

C'est pour ces raisons que des petits industriels ont depuis conçu dans leurs ateliers des panneaux plaqués de béton, qui offrent une finition prévisible, sont légers et plus faciles à mettre en œuvre. On peut au moins en citer trois. Le Roxipan, dont Francesco Passaniti fut d'ailleurs à l'origine de la conception mais finalement créé par un ancien menuisier, consiste en des panneaux en bois plaqués en béton grâce, pour simplifier, à une couche de micro béton de résine. (Pour en savoir plus sur ce produit, cliquez ici). Le Stac, fut conçu lui par un industriel spécialisé dans la transformation des mousses polyuréthanes, et utilise une formulation composée à 80% de ciment béton, le reste étant un support en bois (lire notre article 'Le STAC : un béton beau comme une laque chinoise'). Plus récemment (il a été commercialisé en 2004 seulement), le béton léger de La Compagnie des Arts, inventé par Jean-Michel Ducancelle, un ancien architecte naval, est le détournement de la technique dite en "coque de bateau", c'est-à-dire composée en sandwich avec une ‘âme’ en mousse enrobée de béton, le tout résiné pour augmenter la résistance.

"On imite désormais le matériau brut", relève Nelly Guyot. La preuve sans doute qu'il y a désormais un véritable marché de la décoration en béton, pour les vrais amoureux de la texture du matériau, ou en imitation béton pour ceux que seul l'aspect intéresse. Bref, le béton pour tous.

Comment maçonner des parpaings

Pour maçonner des parois verticales, les blocs creux alvéolaires sont les plus employés. Ils comportent un renfoncement à chaque extrémité qui permet de bourrer les espaces entre deux parpaings avec du mortier pour assurer la solidité. Des blocs comportant une extrémité droite sont également disponibles pour les fins de rangées devant rester saillantes. Des blocs d'angle complètement percés et d'autres, moulés en forme d'auge, permettent de réaliser des chaînages verticaux ou horizontaux armés, pour ceinturer la construction.
¨ Les épaisseurs standard vont de 5 à 20 cm, et la largeur courante est de 50 cm. La hauteur est généralement de 20 cm. Il faut donc dix blocs pour réaliser un mètre carré.
¨ Il existe également des parpaings de plus grandes dimensions, en béton allégé, qui réduisent sensiblement la main d'oeuvre. Des blocs isolants comportent au centre ou sur une face un doublage en polystyrène, en polyuréthane ou en fibre. Ils permettent de cumuler, en une seule opération, l'élévation des murs et l'isolation thermique, voire acoustique pour certains. Enfin il existe des blocs pleins, ils sont trés lourds et difficiles à la mise en oeuvre, mais permettent de réaliser des murs de soutennement, murs qui sont consacrés à retenir la terre.

Chaque élément pesant plusieurs kilos (sept à dix en moyenne), il est essentiel de soutenir le mur par une base solide et inflexible. La meilleure méthode consiste à creuser, avant la coulée de la dalle porteuse, une tranchée périphérique d'au moins 20 cm de profondeur sous le niveau du sol naturel. Ceci pour l'élévation d'un bâtiment à sol dur. Dûment ferraillée (au moins quatre fers de 10 mm de diamètre sur toute la longueur de la fouille), elle sera comblée de béton au moment de la coulée de la dalle dont elle sera solidaire.
Pour un muret de clôture, la fondation, d'une largeur totale représentant le double de l'épaisseur du mur, sera comblée jusqu'à 5 cm du sol naturel. La terre sera ramenée après la finition du mur pour cacher la fondation.

Astuce : préparer l'accrochage
Au moment du lissage de la dalle, rayez à la truelle ou au râteau la surface, à l'endroit exact où s'élèvera le mur, pour préparer l'accrochage du premier rang de parpaings.

LE TRAÇAGE

Le traçage au sol n'est réellement utile que pour l'application de la première couche de mortier.
Tracez au moins le repère de façade, soit au crayon et à la règle, soit au cordeau traceur.
Attention, lors de la prise des mesures, tenez compte des joints entre chaque parpaing.
Au cordeau traceur, fixez l'anneau sur un clou ou faites-le tenir par un aide et tendez-le bien. Faites "claquer" la ficelle sur le sol pour qu'elle dépose sa craie sur le matériau.



LE MORTIER

Le mortier nécessaire pour maçonner des parpaings ne se compose que de sable et de ciment. Comptez 3 volumes de sable pour un de ciment.
Mélanger les deux à sec dans une auge ou sur une planche et n'ajoutez l'eau graduellement que lorsque le mélange est bien homogène. Attention de ne pas le gâcher trop liquide.
Il doit être assez compact (il doit se "trancher" à la truelle sans couler) pour ne pas s'écraser de lui-même sous le poids des blocs.

Astuce : tester le mortier

Un bon mortier à maçonner doit permettre de réaliser une boule ferme à la main, qui ne rende pas d'eau quand on la presse et ne se déforme pas trop. Il vaut mieux qu'elle s'écrase et s'effrite dans la main plutôt que de couler entre les doigts.



La première assise


La précision de la pose de la premiere assise conditionnera la réussite de la maçonnerie.
Seul problème, ce premier rang n'a pas encore de base pour s'appuyer et pas assez de hauteur pour utiliser le fil à plomb.
Déposez un lit de mortier d'épaisseur régulière (3 cm environ) sur toute la longueur du tracé, en prenant appui sur une taloche ou une planchette pour ne pas trop déborder.
Posez doucement les parpaings (alvéoles vers le bas) bien à plat en les alignant dés le début pour ne pas avoir à les bouger par la suite, ce qui tasserait irrégulièrement le mortier.
Si le bloc n'est pas bien enfoncé dans son lit de mortier, appliquez de petits coups avec le manche de la massette pour tasser le tout. Arrêtez dès que le niveau souhaité est atteint.
¨ Tous les deux ou trois blocs, contrôler l'horizontalité au niveau à bulle long. Vérifiez également l'alignement avec une longue règle métallique. Si nécessaire, ajustez légèrement au marteau.

Bourrez copieusement les interstices de mortier, en tassant avec la pointe de la truelle, pour assurer la jonction entre les parpaings.


L'ÉLÉVATION

Lorsque la première assise est achevée, redémarrez de préférence dans le même sens. Ainsi, les premiers blocs posés ont eu le temps de prendre dans le mortier. Si la maçonnerie constitue un saillant et n'est pas incluse entre deux murs ou ne comporte pas d'angle, il faut impérativement réaliser une extrémité droite qui implique de redémarrer le nouveau rang à l'inverse du précédent. Mieux vaut alors laisser prendre le premier rang plusieurs dizaine de minutes pour éviter de l'enfoncer.

Pour faciliter l'alignement des blocs et l'aplomb, une ficelle tendue entre deux parpaings constitue un repère pratique. A chaque bout de rangée, déposez un lit de mortier et posez un demi-parpaing. Vérifiez la verticalité au fil à plomb.

Tendez un cordeau entre les deux blocs, à l'extérieur, en lui faisant affleurer l'angle supérieur. Ne tirez pas trop pour ne pas déplacer les blocs.
¨ Répartissez un lit de mortier régulier sur le rang inférieur. Supprimez les surépaisseurs.
Ne couvrez pas plus de deux ou trois mètres à la fois pour que le ciment ne tire pas prématurément.
Montez la rangée en posant les blocs avec délicatesse et en suivant scrupuleusement l'alignement donné par le cordeau. A mesure de l'élévation, contrôlez l'aplomb et rectifiez si nécessaire en tapotant légèrement avec un manche de marteau.
N'agitez jamais le parpaing, ce qui tasserait le mortier et gênerait l'horizontalité. A chaque angle, redémarrez en recouvrant l'extrémité du rang précédent pour rendre chaque pan de mur solidaire de l'autre.


BIEN COUPER UN PARPAING

Pour ajuster la longueur d'un parpaing à l'espace qu'il doit remplir, il est nécessaire de le fractionner. La coupe s'effectue simplement avec un marteau de poids moyen.
Frappez doucement la surface du parpaing sur toute la périphérie, avec l'arête du marteau, jusqu'à ce que le béton rende un son mat "fêlé".
Donnez un dernier coup franc sur le plat de la partie à supprimer. Supprimez les arêtes au marteau, en prenant garde de ne pas briser la pièce.

Important : les joints
Avant le tirage complet du mortier, grattez tous les bourrelets et coulures de ciment avec la tranche de la truelle.

Après séchage, c'est au burin que cette opération devra s'effectuer.

Nouveau plancher béton

La fonction fondamentale de tout plancher est de pouvoir porter des charges déterminées. De plus, les planchers répondent à des normes d’isolation thermique, phonique et de résistance au feu. Optimisation des coûts, réduction des délais, pérennité des installations, protection de l’environnement, les nouvelles exigences de la construction moderne sont autant de défis à relever.
Rector innove en lançant RECTOLIGHT, une nouvelle génération de planchers légers

Destiné à tous les niveaux de planchers de la maison individuelle en neuf ou en rénovation, le nouvel entrevous en bois aggloméré RECTOLIGHT de Rector allie deux qualités majeures que sont la légèreté et la résistance.
Grâce à des éléments légers de grande longueur, il permet une pose rapide sans engin de levage. Sa résistance exceptionnelle garantit une mise en œuvre en toute sécurité, de la pose jusqu’au coulage de la dalle de compression.
Les entrevous RECTOLIGHT, associés aux poutrelles en béton Rector, assurent le coffrage de la dalle de compression. Dans le cas d’une réhabilitation avec accès difficiles, les entrevous RECTOLIGHT sont une solution économique qui allège le poids du plancher par rapport à une dalle traditionnelle.

Pose rapide et ajustement facile

RECTOLIGHT se découpe facilement, même sur chantier, à l’aide d’une scie égoïne. Des traits de pré-découpe permettent d’ajuster la pose avec précision sur les points singuliers (comme les biais…).

Les obturateurs de rives RECTOLIGHT se placent à chaque extrémité de la travée. Ces obturateurs sont auto-stables et servent de gabarit de pose lors du positionnement des poutrelles.

Autre astuce pour la mise en œuvre, l’ajustement de la longueur de travée du RECTOLIGHT s’effectue par le biais d’un jeu de réglage de 6 cm à chaque extrémité des entrevous, avec emboîtement mâle et femelle.

Des nervures transversales, permettant une table de compression de 4 cm, participent à la résistance du plancher et facilitent l’évacuation des eaux de pluie éventuelles, avant le coulage de la dalle. En surface, une bande de calage garantit un enrobage optimal du treillis soudé.

La mise en œuvre du plancher s’effectue avec ou sans étai, selon le processus suivant :
• pose des poutrelles Rector sur les murs porteurs,
• mise en place des obturateurs,
• mise en place des entrevous RECTOLIGHT, bloqués entre les poutrelles,
• mise en place du treillis soudé de la table de compression,
• pose des aciers chapeaux, réalisation des chevêtres éventuels,
• coulage de la table de compression de 4 cm minimum.

Les femmes dans le BTP

Les métiers du bâtiment et des travaux publics ont beaucoup changé. Grâce à la mécanisation, aux engins de levage, aux matériels et conditionnements plus légers, les conditions d’exercice des métiers demandent moins de force physique.

Tous les métiers du bâtiment et des travaux publics sont ouverts aux femmes, bien que souvent elles l’ignorent. Les conditions sont aujourd’hui favorables : le secteur recrute chaque année 60 000 personnes, et les mentalités ont évolué. Nombre de chefs d’entreprise se félicitent d’avoir recruté des femmes.

Les jeunes femmes qui se sont lancées en parlent avec enthousiasme. Ce qu’elles aiment avant tout, c’est :
•	le travail manuel « j’ai commencé par travailler dans un bureau, mais c’était répétitif. Cela ne m’intéressait pas du tout. J’ai préféré me reconvertir et me former à l’électricité »,
•	la création de quelque chose qui dure « je suis fière de montrer mes réalisations à ma famille et à mes amis »,
•	la variété des tâches « chaque chantier est différent, on ne fait jamais la même chose », « on apprend tous les jours quelque chose de nouveau »,
•	l’utilisation de matériaux nobles (le bois, la pierre…),
•	le travail en équipe, « on est rarement seule. Il y a souvent un collègue pour vous aider, vous apprendre »,
•	l’ambiance chaleureuse des chantiers, « on forme une famille sur le chantier, même avec les autres métiers »
•	les relations avec les clients « même si au début, ils ont été un peu surpris, ensuite ils ont été très satisfaits, et maintenant je me suis fait ma propre clientèle »

Alors osez le BTP dans plus de 30 métiers : devenez menuisière, carreleuse, plâtrière, maçonne, tailleuse de pierre, plombière, chauffagiste, électricienne, peintre, conductrice d’engins…

Les chiffres 2001

Les femmes dans le BTP représentaient en 2001 :

• 9,3 % de l'effectif salarié,
• 1,2 % des ouvriers,
• 46,3 % des Techniciens et agents de Maîtrise (ETAM),
• 10,8 % des cadres.

Les femmes aujourd'hui

1 entreprise sur 2 est codirigée par une femme
9,7% de femmes salariées dans le Bâtiment en 2005
1,3% de femmes parmi les ouvriers
12,4% de femmes parmi les cadres
47,1% de femmes parmi les employés et les techniciens
3.000 femmes dans 85 Groupes de Femmes du Bâtiment
9.300 femmes en cours de formation en 2005
10.000 femmes sur chantiers et ateliers en mars 2004
15.000 femmes sur chantiers et ateliers en mars 2006

Monomur...Béton cellulaire...Thermopierre...

Qu'est ce que c'est?

Après une longue étude du procédé constructif en brique de terre cuite de type ‘monomur’, ma préférence se tournerait désormais vers le monomur Thermopierre .


Qu’esce que le Thermopierre ?
Le thermopierre avait autrefois la dénomination de béton cellulaire.

Le Thermopierre est obtenu par mélange de ciment portland, de chaux et de sable.
On y ajoute ensuite de l’eau et un agent d’expansion qui va provoquer un dégagement gazeux à l’origine de la structure très aérée du Thermopierre.
Le produit est alors contenu dans des grands moules qui subiront un traitement autoclave à 180°c sous une pression de 10 atmosphéres.
Les éléments sont ensuite découpés aux cotes souhaitées (ce qui lui donne sa rigeur dimentionnelle).



Quels points communs entre monomur Thermopierre et monomur terre cuite ?

La particularité du monomur est d’etre à la fois l’élément porteur du batiment mais aussi son isolant thermique .
L’avantage pour l’autoconstructeur est la pose en une seule étape des murs et de l’isolation thermique.
Mais le principal interêt du monomur est d’ordre technique.
L’isolation répartie (dans la masse du matériau) permet de limiter ou de supprimer les ponts thermiques.
Les linteaux par exemple sont réalisés avec des éléments naturellement isolants (mis à part l’ame en béton armé) ; en maconnerie traditionnelle ces éléments posent de gros problèmes thermiques.

De plus, comparativement à une isolation rapportée, sous forme de panneaux de fibre minérales par exemple, il n’y aura pas d’affaiblissement des performances thermiques dans le temps ( détérioration due aux rongeurs, à l’affaissement de l’isolant dans les parois ou à l’humidité )



Autre atout, qui me ferait préférer le monomur à l’ossature bois (1) : l’inertie thermique :

Le fait de ne pas avoir d’isolant rapporté sur les parois internes du bâtiment permet de bénéficier de la masse thermique des murs; ceux-ci vont réguler naturellement les variations de température à l’intérieur du bâtiment :

- En période hivernale, les apports caloriques de la journée seront en partie stockés dans le matériau. Quand la température à l’intérieur du bâtiment baissera, l’énergie emmagasinée dans les parois sera alors transmise à l’air, une régulation automatique et autonome en fait !
- En période estivale, une bonne ventilation nocturne de l’habitation permettra de ‘conserver la fraîcheur’ (2) dans la maconnerie et jouera donc en journée le rôle d’une climatisation.


(1) l'inertie dans une mob necessite l'ajout de matériaux à forte inertie thermique dans l'habitation.
(2) en réalité c’est le surplus de chaleur de la journée qui sera stocké dans les murs avant d’être rejeté dehors la nuit.


L’hygrométrie sera régulée de la même manière car les parois sont ‘respirantes’ et laissent migrer la vapeur d’eau (d’où l’importance d’employer des enduits perméables à la vapeur d’eau, dit de type B )

D’un point de vue santé, il est important de savoir que le monomur brique ou le Thermopierre est 100 % minéral et qu’il ne contient pas de composé organique volatil (cov) ni aucune fibre.

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Un atout important : La mise en œuvre à joints minces

Choisie au départ afin d’apporter de meilleures performances thermiques (la colle étant moins isolante que le matériau), la mise en œuvre à joints minces (1-2 mm) est un atout important pour l’auto constructeur :

- Elle permettra de réduire considérablement la quantité de colle à fabriquer et à manipuler lors de la construction. Fini la bétonnière et la brouette, fini aussi le stock de sable.
Une perceuse équipé d’un mélangeur et un grand seau (je vous conseille une bonne poubelle) feront l’affaire pour mélanger les sacs de colle et l’eau.

- Sans être maçon, on pourra envisager de monter soi même ses murs ; la mise en œuvre se réalisera rapidement et sans gros réglage des éléments ; le principal étant la pose du premier rang qui devra être parfaitement horizontale (emplois d’un laser souhaité).

Le détail de la mise en œuvre sera mis en ligne sous forme d’un reportage complet qui sera réalisé sur mon futur chantier. mon avis sur la mise en oeuvre du produit sera donc plus 'concrêt'; idem pour les relations techniques et commerçiales avec le fabricant à venir..



Un point sur les énergies grises:

La fabrication du monomur demande une certaine quantité d'energie (cuisson), cependant, par les performances thermiques que proposent les monomurs, les économies d’énergies réalisées lors de l’utilisation du bâtiment seront très importantes et auront donc un impact largement positif sur l’environnement.

De plus, la déconstruction de ce type de bâtiment ne génère pas de déchets dangereux.

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Pourquoi le Thermopierre plutôt que la brique alvéolée ?
Avec autant de points communs, le choix pourrait être difficile, mais, voila pourquoi le mien se porte sur le Thermopierre.


Premier point :

Souhaitant obtenir de très bonnes performances thermiques, coté brique alvéolée je m’orientais vers des épaisseurs de 50 cm permettant d’obtenir coef R= 3.70 environ.
Parallèlement à cela, les performances thermiques du Thermopierre étaient comparables.
Cependant, début 2006 est sorti la nouvelle génération de thermopierre proposant un Coef Lambda de 0.10 ! Ce qui permet d’obtenir un R= 3.65 avec une épaisseur de seulement 36.5 cm .
13.5 cm d’épaisseur en moins ce n’est pas rien, d’autant que la surface utilisée par les murs est intégré dans le calcul de la Shob lors du dépôt de permis de construire.


Second point :

Le nombre d’élément au m2 :
Le poids des éléments des deux systèmes reste à mon goût trop important : 22 kilos, ce n’est pas rien et cela nécessite d’être extrêmement prudent lors des manutentions (au niveau du dos).
Par contre, le nombre d’éléments au mètre carré est de 6 pour le thermopierre, contre 16 pour la terre cuite. Ce qui représente 2.5 fois moins de charges à porter.
Mais pourquoi ne pas faire des éléments de poids supportable ?? personnelement, je préfére porter deux fois plus d'éléments de 12 kilos et ne pas risquer de gros soucis de santé...avis aux fabricants.

Troisième point :

La possibilité de découper de manière simple les éléments (une scie manuelle peut être employée).
Par exemple pour la réalisation du pignon on tracera le rampant du pignon et on pourra le découper ensuite de manière très simple. Les feuillures des menuiseries sont réalisées par découpe à la scie sauteuse.
L’emploi de brique monomur aurait nécessité des accessoires spécifiques de coût plus élevé.
On peut également poncer la surface d’un mur si un élément dépasse par exemple, à l’aide d’une planche à poncer. Cette opération est impossible avec la terre cuite.

Badigeon lait de chaux et chaulage

Pour commencer, signalons que ces techniques peuvent nécessiter l'intervention d'un professionnel spécialisé. Il existe certains dangers à la fois pour le manipulateur et tout simplement pour le résultat. La question de l'enduction préalable, particulièrement, nécessite un avis d'initié.Le lait de chaux, employé dans la technique du badigeon, est constituée typiquement ainsi (recette Sennelier que nous communiquons telle quelle ou presque à titre indicatif) :

* un volume de chaux aérienne en solution dans 2 à 3 volumes d'eau * 10 à 25% en volume de pigments (10% pour les pigments les plus couvrants comme les oxydes ferreux) * 10 à 15% en volume d'un liant comme la caséine, l'acrylique ou le vinyle - le liant auxiliaire joue un rôle déterminant car c'est lui qui empêche le lait de devenir trop pulvérulent au séchage. Certains auteurs évoquent cependant des quantités beaucoup plus faibles (une cuillerée à soupe pour un seau !). Nous conseillons de faire quelques essais préalables. * 5% de savon liquide ou de liquide vaisselle.

Le "lait de chaux" peut en fait avoir une composition fort variable.
Un badigeon plus épais, destiné au "chaulage", peut être préparé avec les mêmes ingrédients mais seulement un volume d'eau pour un volume de chaux.


ATTENTION : certaines chaux destinées au chaulage ne sont pas totalement éteintes. Elles doivent donc être manipulées avec des protections pour les mains et les yeux, voire l'ensemble du corps. Elles ne doivent pas être appliquées par temps de pluie, par fort ensoleillement ou par grand vent. Elles sont parfois nommées "chaux blanches naturelles".
Si le chaulage est un traitement assez lourd, le badigeon doit, lui, être appliqué en couches fines plutôt diluées, mettant pleinement à profit la transparence de la chaux.
Les surfaces doivent être poreuses, propres, sans graisses. Elles doivent être mouillées et souvent "re-mouillées" pendant l'application.

Fabrication de la chaux....

La chaux hydraulique naturelle est obtenue par cuisson de calcaires plus ou moins argileux puis réduction en poudre par extinction à l'eau.

L'extinction peut être suivie de broyage en fines particules avec addition de produits secondaires pour améliorer les résistances mécaniques.

La fabrication de la chaux comprend les opérations suivantes:

-Extraction:
Transport et concassage du calcaire, cuisson, extinction blutage et quelques fois broyage.

-La cuisson:
S'effectue soit dans les fours intermittent soit dans les fours continus analogues aux hauts fourneaux et de grande taille (7 à 13 m de hauteur), soit dans les four à gaz.
Aprés cuisson, on effectue un premier tirage des incuits et l'on procède à l'extinction. La chaux vive peut être versée dans un bassin contenant une quantité d'eau convenable et agitée, ou encore étalée sous des hangars ou entassée dans des silos d'extinction et arrosée d'eau.
On procéde ensuite au blutage qui consiste à passer le produit éteint dans le long tambour incliné, dont les faces sont des tamis toile. Ce qui traverse les toiles est la chaux légère ou fleur de chaux.
Les incuits et surcuits sortent par l'autre extrémité du blutoir. On stocke ces incuits et ces surcuits dasn des silos pendant deux mois, puis on les broie et on opère un nouveau blutage. Ce qui traverse les toiles est la chaux lourde. Ce qui sort à nouveau par l'extrémité du tambour constitue le garppier.
Chaux légère, chaux lourde et grappier sont mélangés en proportion variable suivant la qualité recherchée.
Certains fabricants introduisent aussi des colorants divers (schisten mâchefer) qui donnent à la chaux une couleur rappelant celle du ciment.


Utilisations:
Les chaux hydrauliques sont surtout utilisées dans les travaux de maçonnerie, elles procuerent en général:
-Une grande souplesse d'emploi
-Une bonne adhèrence au support
-Des surfaces assez claires et pratiquement sans fissures
-Une bonne imperméabilisation (ne pas condre avec étanchéité)

Par contre les résistances des chaux sont modestes. Elles ne sont pas utilisées pour le béton armé. Le mélange ciment/chaux est appelé "bâtard". La chaux est aussi utilisée dans les travaux routier pour stabilisation des sols et bétons d'assises des chaussées.

La Fabrication du ciment...

Etape 1 : l'extraction des matières premières

Les matières premières nécessaires à la production de ciment (carbonate de calcium, silice, alumine et minerai de fer) sont généralement extraites de la roche calcaire, de la craie, du schiste argileux et de l'argile. Elles sont présentes dans la plupart des pays. Ces matières premières sont extraites de la carrière par abattage. Elles sont ensuite concassées et transportées à l'usine où elles sont stockées et homogénéisées.

Etape 2 : le broyage du cru et la cuisson
Un broyage très fin permet d'obtenir une farine crue, qui est ensuite préchauffée et passée au four. La matière est portée à 1 500 °C puis brutalement refroidie par soufflage d'air.On obtient alors le clinker, matière de base nécessaire à la fabrication de tout ciment.	CO2 et ciment Pourquoi la fabrication du ciment produit-elle du CO2 ?L'industrie cimentière émet naturellement du CO2 : 60 % des émissions totales sont dues à la transformation physico-chimique des matières premières à haute température, (la « décarbonation » du calcaire), 40 % résultent de la combustion pour alimenter le four de la cimenterie à 1500°C.

Etape 3 : le broyage du ciment et l'expédition

Le clinker est additionné d'une faible quantité de gypse (3 à 5 %), indispensable pour réguler la prise du ciment, et le mélange est broyé très finement pour obtenir un « ciment pur ». Lors de cette phase de production, différentes matières minérales, appelées « ajouts cimentaires », peuvent être incorporées en plus du gypse. Utilisés dans des proportions variables, ces ajouts, d'origine naturelle ou industrielle, confèrent au ciment des propriétés particulières telles que : une perméabilité réduite, une meilleure résistance aux sulfates et aux milieux naturels agressifs, une excellente ouvrabilité, une qualité de finition supérieure.Enfin, les ciments stockés dans des silos sont expédiés en vrac ou en sacs vers leurs lieux de consommation.

Qu'est ce qu'un bâtiment écologique?

Comment réduire les pollutions dès la construction ?
Puis, pendant son "fonctionnement", au quotidien, peut-on diminuer l'impact de son utilisation ?
Et après, les matériaux seront-ils recyclables ?






Si l'on veut construire un bâtiment plus écologique et qui nous apporte plus de bien être, il faut se poser deux questions :

• Comment réduire les pollutions d'un bâtiment «en fonctionnement», c'est-à-dire dans son usage quotidiens ? Par exemple permet-il d'utiliser peu de chauffage ? Les matériaux utilisés sont-ils sans impact sur la santé des habitants ?
  
• Comment réduire les pollutions liées à la construction de ce bâtiment ? Par exemple l'extraction ou la fabrication des matériaux utilisés engendrent-elles des pollutions, ces matériaux sont-ils renouvelables, seront-ils recyclables ?
  

Un bâtiment écologique ?Répartition de la consommation d'énergie dans les bâtiments d'habitation des foyers de l'UE :

• 1 % : appareils électriques et éclairage
• 7 % : cuisine
• 25 % : eau chaude sanitaire
• 57 % : chauffage des locaux

Un foyer français dépense environ 2.000 euros par an pour ses dépenses énergétiques dans le logement (dont 800 euros pour le chauffage), soit 7 fois plus qu'au temps de nos grands-parents. C'est pourquoi des investissements qui permettent de réduire la facture énergétique sont vite rentabilisés.
L'utilisation généralisée de matériaux performants et une conception adaptée conduisent à la réduction des besoins de chaleur et de froid. Par ailleurs, l'intégration des énergies renouvelables dans la construction permet de substituer à une production centralisée, généralement polluante, une production locale avec peu d'émissions polluantes, notamment de gaz à effet de serre.
Exemple : A Fribourg, en Allemagne, il existe un immeuble qui a pour première originalité de concilier deux fonctions sociales : l'habitat et le travail, permettant de nouveaux rapports sociaux. Mais sa conception permet aussi de réduire les émissions de GES de 80 % par rapport à un immeuble neuf conventionnel. Pour cela, la construction est bien sûr optimisée au niveau bioclimatique, avec la particularité d'éviter autant que possible la présence de ponts thermiques, grâce à une désolidarisation complète des balcons du reste de la structure.

• la toiture est intégralement composée de panneaux photovoltaïques
• les murs extrêmement bien isolés
• les logements ne consomment que 13,2 kWh/mé/an pour le chauffage et 36,2 tout compris (électroménager, etc.)
• il optimise la récupération des eaux usées : les eaux grises sont filtrées pour resservir aux toilettes, les eaux noires se retrouvent dans une cuve qui reçoit aussi les déchets organiques et produit du biogaz et du compost.
  
• les besoins en chauffage sont satisfaits par le rayonnement solaire au sud, l'utilisation de l'inertie thermique de la structure, un récupérateur de chaleur couplé à la ventilation, des capteurs solaires et un cogénérateur gaz (ou biogaz) ; le cogénérateur est couplé à l'installation photovoltaïque couvrant 80 % des besoins en électricité.
  

Penser globalQuelques techniques simples et souvent rentables permettent de construire, quel que soit le lieu, des logements plus autonomes (en eau et en énergie) et plus écologiques. Si nous acceptons simplement qu'il puisse faire plus chaud en été et plus frais en hiver dans les logements, si nous combinons la construction écologique et l'architecture bioclimatique, nous pouvons atteindre un excellent degré de confort tout en respectant l'environnement.
Pour ceux qui ne construisent pas mais rénovent, il existe tout autant de possibilités, parfois moins simples à mettre en œuvre, mais tout aussi recommandables. Il ne faut pas oublier que l'habitat s'inscrit dans un environnement naturel et bâti.

• L'écoconstruction (ou architecture écologique) vise à intégrer harmonieusement le bâtiment à l'environnement,
• mais aussi à économiser les ressources naturelles, à minimiser la production de déchets de construction,
• à éviter de polluer l'air, l'eau et le sol,
• à limiter les nuisances pour le voisinage, etc.

Une majorité d'éléments qui vont dans le sens de la lutte contre le changement climatique.
La situation du logement, son terrain et son environnement proche détermineront les caractéristiques du logement : son microclimat, sa meilleure exposition, sa prise au vent. À partir de là, il s'agit de les utiliser au mieux.
Quelques principes de base de l'architecture bioclimatique

Les pièces «à vivre» seront placées de préférence au sud et l'essentiel des ouvertures aura la même orientation pour maximiser les apports solaires (jusqu'à 30 % d'économie de chauffage).
Mais un juste calcul permettra de chiffrer la surface optimale de ces vitrages, de manière à trouver un compromis entre perte thermique par les vitres et entrée de lumière (en général, on préconise environ 1/3 de surfaces vitrées par rapport à l'ensemble du mur exposé au sud). Les zones tampons, c'est-à-dire les pièces ayant moins besoin d'une température de confort (garage, atelier), seront placées au nord ; on aura éventuellement aussi au sud des pièces vitrées : véranda, serre. Une véranda sert de zone tampon entre l'extérieur et l'intérieur et apporte de la chaleur en hiver.

Les vents dominants seront pris en compte (avec des arbres pour s'en protéger, le minimum d'ouverture possible), ils influenceront la nécessaire ventilation de la maison. Moins une habitation a de surface en contact avec l'extérieur, moins elle perd de chaleur. Il vaudra donc mieux la concevoir compacte (c'est-à-dire, pour un même volume, sur le moins de surface possible). Ainsi, par exemple, une maison à deux étages consomme moins d'énergie qu'une maison de même volume de plain-pied.
L'inertie
En marchant sur une terrasse faite en dalles de pierre en fin de journée l'été, on peut être surpris par la chaleur qui s'en dégage. C'est l'inertie qui confère à la pierre cette capacité à emmagasiner la chaleur de la journée et à la libérer petit à petit lorsque la fraîcheur tombe.

• L'été, l'inertie permet d'éviter la surchauffe trop importante des pièces en accumulant la fraîcheur pendant la nuit et en la rediffusant en cours de journée.
• L'hiver, par le même mécanisme, l'inertie permet d'accumuler la chaleur en cours de journée et de la restituer la nuit.

L'inertie permet donc d'atténuer les variations de températures en hiver comme en été et accentue le confort, tout en limitant considérablement les besoins de chauffage. C'est le partenaire obligé de toute isolation. L'inertie peut être constituée par des murs épais en pierre, une dalle épaisse en béton, ou tout autre matériau à forte densité.

Les briques.... dans la construction...

Introduction:

Les briques sont les produits céramiques, dont les matières premières sont des argiles, avec ou sans additifs. La forme des briques est généralement parallélépipède rectangle. Elles sont couramment utilisées dans la construction des bâtiments et des travaux publics. Par rapport aux autres matériaux, c'est un des plus anciens matériaux de construction.Les briques peuvent se diviser en 3 groupes principaux :


Briques ordinaires:





Une brique d'argile est une roche artificielle ayant la forme parallélépipédique rectangle de dimensions bien déterminées. Généralement, on fabrique les briques suivant deux procédés: procédé plastique (l'argile est humectée d'eau de 20 à 25 %) et procédé demi-sèche (l'argile est humectée d'eau de 8 à 12 %.
Après moulage et séchage, les briques sont cuites pour qu'elles deviennent assez dures. La cuisson est faite soit dans le four périodique soit dans le four continu.
En général, les dimensions d'une brique ordinaire sont: 250 x 120 x 5 mm. Selon la technologie de fabrication des briques traditionnelles, il est difficile d'obtenir des briques ayant des dimensions exactement précises, à cause du retrait à l'air et retrait de cuisson. Selon la Norme, les tolérances sur les briques peuvent être calibrées de la manière suivante: ±6 mm sur la longueur; ± 4 mm sur la largeur et ±3 mm sur l'épaisseur. On distingue la masse volumique des briques courantes en quatre groupes (Tableau 7.1)

fig. 7.1: Briques pleines et perforées

Tableau 7.1: La classe et la masse volumique les briques courantes.

La capacité d'absorption d'eau d'une brique ne doit pas être inférieure à 8 %.

Tableau 7.2: Dimensions et résistances des briques

Briques poreuses:

Les briques poreuses peuvent être fabriquées par la technologie traditionnelle en utilisant les argiles ordinaires, auxquelles on ajoute des additions fusibles (sciure de bois, tourbe pulvérisée, charbon pulvérisé).
L'emploi des briques poreuses permet de réduire les dépenses de transport et donc le prix des murs. Cependant la résistance d'une brique poreuse étant faible, ce type de briques ne peut pas être utilisé pour construire des murs supportant de fortes charges. Elles seront plutôt employées pour le remplissage des bâtiments à ossature métallique ou béton armé.








Briques d'argile creuses à perforations:




Les briques creuses qui comportent au moins quatre conduits non débouchants sont fabriqués par voie demi-sèche. Ces briques doivent avoir les dimensions suivantes: 250 x 120 x 88 ou bien 65.
On fabrique les briques à 8 et 18 conduits dont les diamètres sont de 35-45 mm et de 17-18 mm.
Les trous de la perforation sont faits soit verticalement dans la proportion de 60 % de la section totale, soit horizontalement avec alvéoles parallèles au lit de pose dans la proportion de 40 % de la section totale (fig. 7.1) On classe les briques creuses en quatre marques: 150, 125, 100 et 75.
La capacité d'absorption d'eau d'une brique creuse a la même valeur que pour la brique ordinaire donc > 8 %.
La résistance à la flexion est de 20, 18, 16 et 14 kg/cm². Toutes les autres prescriptions techniques imposées aux briques creuses sont les mêmes que pour les briques ordinaires.

fig. 7.2: Briques creuses comprimées par voie demi-humide.

Caractéristiques et utilisations des briques pleines ou perforées:Elles servent à réaliser:

• des parements extérieurs ou intérieurs décoratifs (appareillages en briques),
• des murs simples ou doubles enduits ou non.

Les briques sont obtenues soit:

• par filage (passage de l'argile dans la filière),
• par pressage (compression de la pâte dans un moule)

Qualités requises:

• Résistance au gel (à 25 cycles de gel et dégel).
• Peu de dilatation à l'humidité (gonflement).
• Pas d'éclatements dus à l'expansion de grains de chaux.
• Peu d'efflorescences (sels) pouvant former des taches.
• Aspect suivant la destination du produit.
• Régularisation des coloris et des dimensions.

Principe de fabrication des briquesLes briques sont obtenues par cuisson de certaines argiles à une température de environ 1000 C°. Par combinaison chimique à partir de 700 C°, l'argile en perdant son eau, se transforme en terre cuite. L'oxyde de fer des argiles donne la coloration aux briques.En général la fabrication des briques se compose des cinq opérations principales comme indiquées sur le schéma ci-dessous.

fig. 7.3: Schéma de la fabrication des Briques.

Domaine d'emploiLes briques pleines et les briques creuses sont essentiellement utilisées pour réaliser les murs, les cloisons, les colonnes en brique etc.

La qualité du mur dépend de la qualité de la mise en oeuvre et des dispositions suivantes :

• respecter le sens de la pose (fig. 7.6): cloisons superposées alvéoles superposée,
• ne pas utiliser de briques cassées ou percer la maçonnerie pour colmater avec du mortier,
• utiliser du mortier bâtard de chaux et ciment 500 kg de liant par m³ de sable pour les joints,
• utiliser les éléments spéciaux d'angle, tableau, linteau, chaînage, about de plancher.
• 
  

Fig. 7.6: Dispositions des briques

MURS RÉALISÉS AVEC LES BRIQUES CREUSES.

• murs à simple paroi:
  • non porteurs,
  • porteurs.
• murs avec cloison de doublage:
  • sans isolant,
  • avec isolant.
• Types de briques creuses:
  • type C: à faces de pose continue,
  • type R.J. : à rupture de joint (coupure de joint horizontal)